производство подшипников

Слушатели учебного курса ПУ-201 «Надежность подшипниковых узлов», который ежемесячно проходит в учебном центре компании БАЛТЕХ в г.Санкт-Петербурге, часто задают вопрос, почему производство подшипников в России отстает от мировых стандартов. На самом деле это не совсем так! Производство подшипников зависит от многих факторов: от качества сырья и самой подшипниковой стали, от степени износа оборудования, от добросовенности рабочего и степени внимательности ОТК при пооперационном контроле качества, и даже, от степени обкатки технологии производства конкретного типоразмера подшипника.

В России в качестве сырья для производства деталей подшипников наиболее широко используется разработанная еще в 1901 г. высокоуглеродистая (0,95—1,15% С) хромистая (0,40—1,65% Сr) сталь (например, шарикоподшипниковая сталь ШХ15, содержащая 0,95—1,10% С; 1,30—1,65% Сr; 0,20—0,40% Мn; 0,15—0,35% Si; не более 0,027% Р; 0,02% S; 0,25% Сu и 0,30 Ni, или сталь  ШХ15СГ, в которой больше Мn — 0,90—1,20% и Si — 0,40—0,65%). Отдельные производственные участки имеют оборудование которому уже более 50-60 лет. Довольно часто встречаются подшипники с действительно сырой технологией производства: перекаленные кольца или тела качения, или наоборот, не получившие должной закалки и т.д.

У мировых лидеров сталь, которая используется на производство подшипников, имеет куда более совершенную технологию производства. Парк оборудования для производства подшипников это автоматизированные и роботизированные линии, где участие человека в процессе изготовления подшипника сведено к минимуму. Главное достоинство – 100% выходной контроль качества, дефектные подшипники отправляются на переработку сразу же.

Такова сегодняшняя ситуация, и для того чтобы выбрать подшипник хорошего качества, удовлетворяющего требованиям ГОСТ и международным стандартам, потребителю приходится приобретать стенды входного контроля качества подшипников, лучшим из которых по многим показателям признан стенд ПРОТОН-СПП-II.